Ta strona używa cookies w celu poprawnego jej funkcjonowania oraz analizy statystyk. Korzystając ze strony wyrażasz zgodę na używanie cookie, zgodnie z aktualnymi ustawieniami przeglądarki. Pamiętaj, że zawsze możesz te ustawienia zmienić, wyłączając obsługę cookies w swojej przeglądarce.
piątek, 24 listopada 2017, imieniny: Emmy, Flory, Romana
Serwisy:

Nowy wymiar laminowania: wysoka jakość, brak emisji szkodliwych substancji, efektywność kosztowa
dodano: 2017-08-24
powrót »

Ekspert firmy Henkel ds. klejów Jürgen Lotz opowiada o sukcesie termoreaktywnej metody naklejania folii i papierów dla przemysłu meblarskiego.

 

Firma Henkel AG & Co. KGaA z siedzibą w Düsseldorfie jest właścicielem wielu znanych marek i jednym z największych dostawców systemów klejowych do przemysłu budowlanego, drzewnego i meblarskiego. Wyróżnia ją bliskość klienta, zwłaszcza na etapie badań i rozwoju produktów. To właśnie dzięki temu powstały odnoszące sukcesy produkty, takie jak kleje termotopliwe TECHNOMELT, czy innowacyjne technologie jak reacTec. W miejscu produkcji klejów termotopliwych Henkel w Bopfingen, czyli w byłych zakładach Dorus, znajduje się Henkel Technologie Center (HTC) – centrum technologii specjalizujące się w zaspokajaniu potrzeb przemysłu meblarskiego. Tam właśnie pracuje Jürgen Lotz na stanowisku szefa Technical Customer Service na Europę dla obszaru Meble i Elementy Budowlane. Mieliśmy okazję porozmawiać z nim na wiele interesujących tematów.

 

Jest Pan szefem Technical Customer Services w centrum technologii Henkel w Bopfingen i w pewnym sensie ‘wynalazcą’ termoreaktywnej metody powlekania „reacTec”. Czy może Pan opowiedzieć nam trochę o sobie, swojej karierze i obszarze, za który Pan odpowiada?

Jeśli mamy zacząć od samego początku – to urodziłem się w przepięknym regionie Rheingau, gdzie nadal mieszkam ze swoją rodziną. Ale czytelników pewnie bardziej interesuje moja historia zawodowa.

Jestem technikiem chemikiem i specjalizuję się w chemii polimerów. W świat klejów wkroczyłem w 1982 roku, pracując w firmie AGS Chemie. W ramach konsolidacji w 1992 roku AGS połączyła się z brytyjską firmą BTP. Po przejęciu oddziału klejów BTP przez brytyjską spółkę ICI/National Starch & Chemical, w 1997 roku zostałem kierownikiem działu badań i rozwoju i odpowiadałem za rozwój reaktywnych i niereaktywnych klejów termotopliwych dla przemysłu meblarskiego, produkcję elementów konstrukcyjnych oraz sprzętu AGD. Po zmianach strukturalnych spółki-matki, od 2008 roku jestem odpowiedzialny za dział „Adhesive Technologies“ w firmie Henkel.

Wtedy nie istniał jeszcze dział Henkel Application Technology, prawda? Czyli „Technical Customer Service“, którym Pan dzisiaj kieruje, to jakby Pana „dziecko”? 

Jak wiadomo, sukces ma zawsze wielu ojców. Przeprowadzone w tamtym okresie wewnętrzne analizy wykazały, że technika zastosowań dla przemysłu drzewnego i meblarskiego nie była jeszcze ugruntowana ani w strukturze koncernu, ani w jego podejściu do biznesu. W 2010 roku powierzono mi więc utworzenie tego działu, który teraz jest wyjątkowo efektywnym ogniwem między obszarem badań i rozwoju a klientami.

W naszym „Technical Customer Service“ (TCS) pracują dziś wysoko wykwalifikowani pracownicy specjalizujący się w badaniach laboratoryjnych, czyli np. testowaniu receptur i przeprowadzaniu analiz produktów, oraz pracy terenowej, czyli zapewnianiu pomyślnego wdrożenia do produkcji u klientów, np. przez docieranie nowych maszyn lub formuł.

 

Jako ekspert w dziedzinie klejów, będąc w stałym kontakcie ze wszystkimi ważnymi klientami z branży obróbki drewna i branży meblarskiej w Europie, wie Pan dokładnie, jakie są kierunki rozwoju oraz potrzeby i problemy klientów. Jakie były początki koncepcji laminowania, którą znamy teraz pod nazwą reacTec? 

Do laminowania stosuje się dziś nadal głównie 2-składnikowe żywice mocznikowe, których wadą jest zawartość formaldehydu, i które zawsze powodują duże problemy ze ściekami. Ze względu na skomplikowane czyszczenie, czasy dostępności maszyn są krótsze i długo trwa rozruch do momentu stabilizacji procesu.

Innym stosowanym rozwiązaniem są kleje dyspersyjne PVAc lub kopolimery. Tu z kolei problem stanowi nawet 60-procentowa zawartość wody, która może powodować pęcznienie drewna i nierówność powierzchni. A zatem w trakcie procesu trzeba usuwać wodę, co sprawia, że duże obiekty produkcyjne pożerają ogromne ilości energii. Nie wspomnę nawet o wyglądzie wyrobów, które są produkowane tą metodą - w porównaniu do żywicy mocznikowej.

 

Wszystko się zgadza, ale jak doszliście Państwo do termoreaktywności? Skąd ten - być może wcale nie tak zaskakujący - sukces nowego, alternatywnego produktu na pozornie nasyconym i „zadowolonym” rynku? 

Dokonaliśmy podsumowania wszystkich aspektów, naradziliśmy się z dużymi odbiorcami i zaczęliśmy się zastanawiać: jak można by to robić inaczej? W końcu powstał pomysł, aby z uwzględnieniem czynników ekonomicznych wziąć pod uwagę termoplastyczny klej termotopliwy, który jednak musiałby się znacznie różnić od produktów dostępnych do tej pory na rynku. Ostatecznie w 2009 roku powstał pomysł produktu, który nie zawiera formaldehydu, wody ani rozcieńczalnika, pozwala uzyskać dużą twardość warstwy, dzięki wysokiej temperaturze topienia jest odporny na warunki klimatyczne, a przy tym nie jest droższy od klejów PVAc czy żywicy mocznikowej.

Jakiś czas temu miałem również swój wkład w opracowanie nowej metody produkcji hotmeltu. Ta technologia jest kluczowym komponentem naszej nowej serii produktów TECHNOMELT CHS 700. Dzięki niej możemy mechanicznie i chemicznie dostosować masę molową typowych podstawowych surowców PP i w ten sposób produkować gotowy do użycia klej jakby składając go z gotowych „klocków”. Oczywiście jest to klej o wspomnianych wcześniej, doskonałych właściwościach nanoszenia!

 

A jak wyglądał angażujący różne działy proces wdrożenia aż do osiągnięcia sprawdzonej technologii? 

Brakowało nam tylko know-how z zakresu techniki maszyn i zastosowań. Bardzo szybko udało nam się przekonać firmy HOMAG i NORDSON, które jako nasi partnerzy wniosły swoją wiedzę na etapie rozwoju i szybko dostrzegły potencjał nowego produktu. Dzisiaj, dzięki intensywnym testom pracujemy niezawodnie ze zdefiniowaną temperaturą procesu, zdefiniowanym ciśnieniem linii oraz masą nanoszonego kleju 20 g/m². Nie występuje czas otwartego schnięcia, ponieważ reacTec działa termoreaktywnie. I tu dochodzimy do nazwy, która jest połączeniem technologii i reaktywacji termomechanicznej w połączeniu z klejem.

 

Inwestycja w rozwój tej metody laminowania opłaciła się, ponieważ coraz więcej folii i papierów dekoracyjnych jest nanoszonych na płyty drewniane metodą reacTec. Jakie są najważniejsze zalety nowej metody i jakie dodatkowe zadania klient może realizować lub też lepiej realizować? 

Wspomniałem już, jakie korzyści chcieliśmy osiągnąć i osiągnęliśmy, należy do nich twardość warstwy, bardzo wysoka temperatura topienia oraz bardzo dobra odporność cieplna. I powtórzmy jeszcze: nasz Technomelt CHS 700 do laminowania metodą reacTec nie zawiera formaldehydu, wody i rozcieńczalników!

Co najmniej tak samo ważna jest kwestia opłacalności. Niewielkie ilości nanoszenia i szybsza obróbka z nadwyżką kompensują wyższe koszty kleju. Nie zapominajmy też, że dzięki metodzie reacTec w przypadku płaskich powierzchni i krawędzi bez łączeń można uzyskać prędkość laminowania 60 m/min w trybie inline i nawet 150 m/min w trybie offline!

 

Inline, offline? Co to znaczy? 

W dużym skrócie różnica polega na tym, że w trybie inline powlekanie folii klejem ­– nakładanie, reaktywacja i dociskanie – odbywa się w ramach jednego procesu. Natomiast w trybie offline nanoszenie kleju na papier stanowi osobny proces. Powleczone papiery można zwinąć i przechowywać, a zastosować – reaktywować – dopiero wtedy, gdy są potrzebne. Ale jedno jest niezależne od metody: zawsze uzyskuje się najwyższą jakość!

Zastosowanie różnych metod wynika z tego, że dzisiejsze instalacje produkcyjne są coraz większe i coraz bardziej złożone. I oczywiście także szybsze. Wymaga to elastyczności i w związku z tym proces klejenia zostaje oddzielony od samej produkcji i laminowania. Dzięki temu w produkcji znowu pojawiają się pewne stopnie swobody, przy zachowaniu wysokich zdolności przerobowych.

 

Jak Państwa metoda przyjęła się na rynku? reacTec stanowi konkurencję dla obecnych metod, ale przede wszystkim jest nową i znacznie bardziej zaawansowaną, alternatywną technologią laminowania! 

 

System jest już szeroko stosowany na rynku i jest obecny na kontynentach najważniejszych dla przemysłu meblarskiego. W Europie, Azji i Ameryce Północnej już kilkanaście fabryk produkuje wysokiej jakości elementy do mebli metodą reacTec. Dotychczas nasza metoda zastępuje głównie zastosowania z mocznikiem, co wynika z zaostrzonych na całym świecie norm dotyczących formaldehydu CARB czy REACH.

Proces reacTec jest stosowany zwłaszcza w obszarach o dużych obciążeniach klimatycznych. Mam na myśli to, że jeśli chodzi o trudne warunki klimatyczne, na przykład na obrzeżach Europy, albo o bezpieczeństwo podczas transportu, np. przy eksporcie na inne kontynenty, w przypadku klejów termotopliwych EVA występuje ogromne ryzyko odklejenia się folii. Dotychczas jedynym rozwiązaniem było zastosowanie hotmeltów PUR, których jednak nigdy nie stosowało się na dużych powierzchniach ze względu na koszty.

Dzięki reacTec nasi klienci mogą wykorzystywać kleje na bazie polipropylenu, nanosząc zaledwie 20g/m2 i uzyskując dodatkowo lepsze właściwości, co jeszcze na etapie wprowadzania na rynek zostało potwierdzone przez niezależne instytuty kontrolne, takie jak IHD z Drezna. Wszystkie warunki wprowadzania na dalsze rynki są więc spełnione.

20 g kleju na metr kwadratowy to brzmi jak z bajki. W to, że ta ilość wystarcza do nanoszenia na płaskie powierzchnie i daje dobre jakościowo efekty, można jeszcze uwierzyć. Ale co z laminowaniem profili? 

To nasz dodatkowy as w rękawie. 20 gramów przy laminowaniu profili to w tej chwili jeszcze nowość, z którą branża musi się najpierw oswoić. Jednak dzięki termoreaktywacji możliwe są tak małe ilości kleju oraz prędkość laminowania 60 metrów na minutę i uzyskujemy doskonałą jakość – bez odrywania się materiału. Z EVA to niemożliwe.

 

Powiedzmy jeszcze krótko o stosowanych klejach: Henkel oferuje do reacTec dwie formuły: TECHNOMELT CHS 700 i TECHNOMELT CHS 710. Czym się one różnią i który będzie najlepszy dla których klientów? O czym należy pamiętać? 

Klej TECHNOMELT CHS 700 był pierwszym opracowanym klejem. Jeśli chodzi o ilości, skupiliśmy się początkowo na laminowaniu papierem. Ale potem pojawiło się oczywiście pytanie, co zrobimy z materiałami wrażliwymi na temperaturę, takimi jak folie PP? Jak będziemy je powlekać i reaktywować, nie powodując jednocześnie, że pod wpływem temperatury staną się zbyt miękkie i niestabilne jeśli chodzi o wymiary?

Opracowaliśmy więc polimer do technologii reacTec, który bez ryzyka dla procesu można reaktywować w niższym zakresie temperatur. Efekt nosi dziś nazwę TECHNOMELT CHS 710 i ma tę ogromną zaletę, że nie wymaga zmian techniki obiektu i techniki zastosowania – i to przy takich samych, małych ilościach nanoszenia.

 

Na koniec postawmy sobie pytanie o oczekiwania oraz możliwe kierunki rozwoju jeśli chodzi o klej, procesy lub technikę. Co może Pan już dziś zdradzić naszym czytelnikom? 

Jesteśmy przekonani, że nasz system klejowy będzie stopniowo zastępował stosowane obecnie rozwiązania. Nie całkowicie, ale na pewno tam, gdzie laminuje się przy użyciu folii PP i papierów. Im bardziej powszechna stanie się nasza metoda, tym bardziej klienci docenią różnicę w jakości powierzchni. Nie sposób tego nie zauważyć i w samoistny sposób zmiana nabiera rozpędu - bez jednoczesnego wzrostu kosztów.

Będziemy nadal optymalizować nasze obecne systemy do papieru i folii PP pod kątem reaktywacji i odporności na ciepło. W tym celu w naszym centrum technologicznym w Bopfingen poczyniliśmy spore inwestycje w symulację procesów. Możemy teraz przeprowadzać symulacje wstępnego nanoszenia kleju w trybie inline i offline, a także nowy aspekt, jakim jest laminowanie profili. Bo, jak już wspomniałem, również do tego może służyć nasz system. Zaleta polega na tym, że jeśli klient zdecyduje się na obróbkę offline, w przyszłości nie musi wykonywać nanoszenia kleju, lecz tylko przeprowadzić proces reaktywacji.

 

Wszystko to brzmi niesłychanie ciekawie i, szczerze mówiąc, jak nie lada wyzwanie. 

Tak, na pewno nie musimy się bać stagnacji. Teraz na przykład prawie wszyscy dostawcy folii pracują nad tym, aby dostosować swoje produkty do reacTec. Bardzo to oczywiście wspieramy, ponieważ długofalowo zapewni to klientom z przemysłu meblarskiego większe możliwości wyboru.

To w końcu jeden z filarów Henkel „Adhesive Technologies“: mamy szeroką ofertę technologii klejów, które konkurują ze sobą ze względu na konkretne potrzeby klientów. Problemy pojawiają się zawsze wtedy, gdy klient jest uzależniony od technologii, którą najlepiej opanował jego dostawca. Wtedy czuje się niepewnie, ma wrażenie, że nie otrzymuje najlepszego doradztwa. Henkel działa na zupełnie innej zasadzie.

W naszym portfolio mamy wszystkie technologie klejów: hotmelty PUR, EVA, poliolefiny, polipropyleny, kleje PVAc i PU, reaktywne systemy PUA na bazie poliestru i akrylanu, a także kleje utwardzane promieniami UV. Nasi klienci wiedzą, że mogą na nas liczyć i że spośród naszej obszernej oferty zaproponujemy im zawsze tę technologię, która dokładnie odpowiada ich obecnym i przyszłym potrzebom.

Dziękujemy za rozmowę.

 

***

Loctite, Aquence and Technomelt są zarejestrowanymi znakami towarowymi firmy Henkel w Niemczach i innych krajach.

 

Henkel  jest firmą globalną, o zrównoważonej i różnorodnej ofercie produktów i usług. Dzięki wiodącym markom, innowacjom i technologiom spółka zajmuje czołowe pozycje rynkowe zarówno w sektorze przemysłowym jak i dóbr konsumpcyjnych. Henkel Adhesive Technologies (dział klejów budowlanych i konsumenckich oraz technologii dla przemysłu) jest światowym liderem rynku klejów. Działy Laundry & Home Care (środków piorących i czystości) oraz Beauty Care (kosmetyków) zajmują wiodące pozycje na wielu rynkach świata i w wielu grupach asortymentowych. Firma, założona w 1876, działa i odnosi sukcesy od ponad 140 lat. W 2016 Henkel odnotował przychody ze sprzedaży na poziomie 18,7 mld oraz skorygowany zysk operacyjny na poziomie 3,2 mld EUR. Wartość przychodów ze sprzedaży trzech najważniejszych marek Henkla – Persil, Schwarzkopf oraz Loctite – przekroczyła 6 mld EUR. Firma zatrudnia na całym świecie ok. 50 000 pracowników, tworzących zaangażowany i zróżnicowany zespół, o silnej kulturze korporacyjnej, wspólnym systemie wartości i dążeniu do kreowania trwałej wartości. Jako uznany lider zrównoważonego rozwoju Henkel zajmuje czołowe miejsca w wielu międzynarodowych indeksach i rankingach. Akcje uprzywilejowane spółki wchodzą w skład niemieckiego indeksu giełdowego DAX. Więcej informacji na www.henkel.com oraz www.henkel.pl



powrót »

© forumfirm.pl 2017 Wszelkie prawa zastrzeżone ! Korzystanie z serwisu oznacza akceptację Regulaminu. Informacje o Cookies.