Ta strona używa cookies w celu poprawnego jej funkcjonowania oraz analizy statystyk. Korzystając ze strony wyrażasz zgodę na używanie cookie, zgodnie z aktualnymi ustawieniami przeglądarki. Pamiętaj, że zawsze możesz te ustawienia zmienić, wyłączając obsługę cookies w swojej przeglądarce.
wtorek, 26 marca 2019, imieniny: Dory, Olgi, Teodora
Serwisy:

 

REKLAMA
reklama
Pierwsza w Polsce, 6-półkowa suszarnia do fornirów została uruchomiona w Bydgoskich Zakładach Sklejek
dodano: 2018-12-13
powrót »

W Bydgoskich Zakładach Sklejek „Sklejka Multi” S.A. uruchomiono nową suszarnię do fornirów marki Omeco. To pierwsze takie w Polsce 6-półkowe, wysokowydajne urządzenie, które jest w stanie pracować z wydajnością nawet 60 m3 na jedną zmianę. W ciągu ostatnich lat spółka wydała na inwestycje 25 mln zł. Wartość obecnej inwestycji to 5,5 mln zł.


Suszenie fornirów to kluczowy, bardzo trudny i jednocześnie niezwykle energochłonny etap produkcji sklejek. W wielu polskich zakładach dokonano w ostatnich latach zakupów nowych suszarń. Jednak ta, która została zamontowana w Bydgoskich Zakładach Sklejek „Sklejka Multi” S.A. imponuje zarówno wydajnością, jak i wielkością.

- To największa, bo aż 6-półkowa suszarnia, jaka została zainstalowana w Polsce – mówi Grzegorz Manikowski, dyrektor operacyjny. – Ma długość 40 metrów i jest wyposażona w osiem sekcji suszących i dwie sekcje chłodzące. Do tego jest wyjątkowa, bo ma niespotykany w innych europejskich zakładach amerykański system pomiaru wilgotności Eljot Bay, który zrewolucjonizował kontrolę wilgotności i jakości w naszym zakładzie.

Dotychczas w zakładzie pracowały dwie suszarnie o łącznej wydajności blisko 40 m3 na jedną zmianę. Przy obecnym poziomie produkcji, wynoszącym około 26 tysięcy m3 sklejki rocznie, efektywność suszenia była niewystarczająca i stanowiła wąskie gardło produkcji, szczególnie po uruchomieniu w ostatnich latach nowych inwestycji m.in. w kolejną łuszczarkę.

- Dotychczasowe suszarnie pracowały nawet w soboty, aby nadążyć z dostawami suchych fornirów do pras, a sytuacje awarii czy zacięcia powodowały niepotrzebne przestoje na innych maszynach – mówi Jerzy Ksobiak, szef utrzymania ruchu w Sklejce Multi. – Suszarnia 6-półkowa o wydajności aż 60 m3/zmianę jest w stanie nie tylko zastąpić obie suszarnie, zajmując mniejszą powierzchnię zakładu, ale też swoją wydajnością może już w ciągu 5 dni roboczych wykonać nałożone zadania produkcyjne. Robi to szybciej, oszczędniej i dokładniej.


Szybciej

Do suszarni podawane są od razu trzy arkusze forniru. Maszyna automatycznie pobiera na wejściu mokrą łuszczkę i układa ją naprzemiennie na półki parzyste i nieparzyste.

- Dzieje się to w mgnieniu oka, nieporównywalnie z pracą ręczną i jednocześnie z taką precyzją, że nie ma mowy o uszkodzeniu delikatnego i cennego materiału – wyjaśnia Manikowski.


Oszczędniej i dokładniej

Ceny drewna bukowego wzrosły w ostatnim roku o kilka procent. Jednocześnie to bardzo trudny w suszeniu materiał.

- W poprzednich suszarniach zdarzały się pęknięcia, zniszczenia brzegów arkusza, które zamiast trafiać na dalszą produkcję, stanowiły odpad – mówi Jerzy Ksobiak. – Dokładność suszenia w nowym urządzeniu sprawia, że arkusze osiągają równomierne parametry wilgotności, a przy tym mniej się kurczą. To oznacza, że na każdym arkuszu łuszczki oszczędzamy około 1,5% jej powierzchni. Przeliczając to na roczną produkcję, daje to spore oszczędności materiału.

W suszarni zainstalowano nowatorski system oceny wilgotności. Składa się on z licznych metalowych sond, które na wyjściu z suszarni pobierają dane z całego arkusza. Wszystkie parametry są rejestrowane i na bieżąco prezentowane na kolorowym ekranie.

- Mamy wgląd do pełnej statystyki, dzięki czemu możemy lepiej planować produkcję, efektywniej zarządzać pracą całego zakładu – mówi Grzegorz Manikowski. – To bez wątpienia nasz kolejny krok w kierunku cyfryzacji, rezygnacji z dokumentacji papierowej, jak i poprawy kontroli jakości naszych wyrobów. Dotychczasowa kontrola wilgotności była ręczna, wyrywkowa i miejscowa.

Oszczędności generuje również opieka serwisowa, która jest zdalna. Maszyna w razie awarii łączy się on-line w czasie rzeczywistym z serwisantami… w Brazylii. Dzięki cyfrowym danym zapisanym w maszynie, są oni w stanie ocenić, co się stało i w jaki sposób rozwiązać problem, często bez konieczności wzywania mechaników-specjalistów.

Ekologiczniej

Tadeusza Kosienia, prezesa zarządu Sklejki Multi S.A. najbardziej cieszą jednak doskonałe parametry ekologiczne maszyny.

- Suszarnia do fornirów pracuje w wysokich temperaturach i przez to pobiera dużo energii, a nasze nowe urządzenie, pomimo wyższej wydajności jest mniej energochłonne – zaznacza. – Już sam fakt, że nie musi pracować w soboty, zmniejszyło koszty poboru energii. To nasz kolejny krok w celu ograniczenia negatywnego wpływu zakładu na środowisko. Suszarnię całkowicie zasila uruchomiona kilka lat temu kotłownia ekologiczna na biomasę. Wymieniliśmy również oświetlenie w zakładzie na ledowe. Te wydawałoby się niewielkie kroki, prowadzą nasz zakład do bardzo dobrych wyników.

Potwierdza to Mariusz Kosień, dyrektor handlowy, członek zarządu:

- Poprzez wprowadzenie lean manufacturing i ocenę stanowisk produkcyjnych udało nam się wyeliminować marnotrawstwo materiału i czasu. Poprzez samą tylko poprawę organizacji pracy i wyeliminowanie przyczyn powstawania błędów od 2013 roku zwiększyliśmy wydajność produkcji z 17 do 25 tysięcy m3 sklejki – dodaje.


Sklejka niezapalna

Większa wydajność produkcji pozwoliła firmie zaoferować szybkie terminy realizacji zleceń, szczególnie na sklejkę niezapalną, która stała się kluczowym produktem dla branży budowlanej i kolejowej.

- Rozwijamy ten produkt od czterech lat, początkowo głównie w laboratoriach, bo od 2010 roku prowadziliśmy badania, by uzyskać wymaganą certyfikację – wspomina Mariusz Kosień. – Obecnie mamy produkt wyjątkowy, bo wykonany z naturalnego drewna, ale o właściwościach niezapalnych, który z powodzeniem można stosować w konstrukcjach szynobusów, tramwajów, ale też w budownictwie i wyposażeniu wnętrz, gdzie są stawiane wysokie wymagania w zakresie bezpieczeństwa pożarowego.

Koszt realizacji inwestycji w nową suszarnię wyniósł 5,5 mln zł i został zrealizowany ze środków własnych firmy oraz kredytu z Banku Gospodarstwa Krajowego.

- Nie było możliwości skorzystania z dotacji unijnych, natomiast kondycja finansowa spółki pozwoliła na realizację tej inwestycji – mówi Piotr Komorowski, dyrektor finansowy „Sklejka Multi” S.A.



powrót »
REKLAMA
reklama
REKLAMA
reklama
REKLAMA
reklama

POLECAMY

POLECAMY

POLECAMY

POLECAMY

POLECAMY

POLECAMY

POLECAMY

POLECAMY

 

REKLAMA
reklama
REKLAMA
reklama
REKLAMA
reklama
REKLAMA
reklama
REKLAMA
reklama
REKLAMA
reklama
REKLAMA
reklama
REKLAMA
reklama

REKLAMA
reklama
© forumfirm.pl 2017 Wszelkie prawa zastrzeżone ! Korzystanie z serwisu oznacza akceptację Regulaminu. Informacje o Cookies.